«Каждая мелочь дает огромный эффект». Как «Сибавиастрой» экономит миллионы рублей на минутах и секундах

На заводе железобетонных изделий «Сибавиастрой» завершилась пилотная часть программы повышения производительности труда. За полгода предприятие сократило время выполнения ключевой операции на 33%, а общий экономический эффект от нововведений превысил 12 млн рублей. О том, какие идеи бережливого производства были внедрены на заводе, кто помогал их генерировать и какую пользу от этого получат клиенты «Сибавиастроя», руководители предприятия рассказали сотрудникам и журналистам на отчетном Дне информирования.

фото А. Федорова

Начали с дорожной плиты

– Производительность труда и эффективность работы очень сильно зависят от того, как на предприятии организованы все процессы. Наши актуальные цели – это снижение себестоимости, повышение качества продукции, рост производительности и, как следствие, повышение рентабельности и конкурентоспособности. Начиная проект, мы рассчитывали получить эффективные технологии  и инструменты, которые позволили бы нам ускорить темпы развития и достичь целевых показателей, – так объяснил предпосылки запуска программы повышения производительности генеральный директор завода ЖБИ Сергей Жуков. 

По его словам, в качестве пилотного направления для реализации программы выбрали производство дорожных плит. Это один из основных видов продукции «Сибавиастроя»: в общем объеме выручки его доля составляет 27%. В рамках проекта заводчане намеревались ускорить производство востребованного изделия и увеличить выработку.

Сергей Жуков, директор завода ЖБИ САС. фото А. Федорова

Для этого на старте программы был сделан детальный анализ всех бизнес-процессов, составлена карта производственного потока и найдены узкие места. Так, например, оказалось, что бутылочным горлышком в потоке является армирование – укрепление бетонной плиты железными прутьями. За счет внедрения инструментов бережливого производства время выполнения этой операции удалось сократить на 33%: с 35 минут до 23. В масштабах всего завода достигнутая экономия уже исчисляется часами: изготовление партии из 25 плит теперь занимает не 14,6 часа, а 9,8.

фото А. Федорова

– Кроме того, улучшилось качество готовой продукции, так как в ходе глубокого анализа обнаружились и были устранены недостатки, – отметил Сергей Жуков. – Работа выполнена титаническая: внедряемый подход требует ежедневного кропотливого внимания к огромному количеству деталей, ведь, как оказалось, каждая мелочь дает в итоге огромный эффект.

Дорожные плиты «Сибавиастроя» применяются при подготовке и планировании строительных площадок, таких как ЖК «Юго-Западный», и целого ряда других крупных объектов в Иркутске. Также продукция востребована на площадках «Газпрома», например, на установках комплексной подготовки газа. На заводе уверены, что все потребители увидят перемены к лучшему – как в качестве продукции, так и в ее стоимости.

– Изменения положительно сказались и на себестоимости продукции, то есть в отдельных случаях мы можем позволить себе снижать цены и становиться более конкурентоспособными, – подчеркнул Сергей Жуков.

фото А. Федорова

Система постоянных улучшений

Подробнее об инструментах бережливого производства, внедренных на заводе, рассказал исполнительный директор предприятия Сергей Эйсбруннер. Он отметил, что в ходе анализа производственного потока было обнаружено почти два десятка проблем: наряду с загруженностью участка армирования, среди них были избыточность запасов материалов на рабочих местах, неоправданные остановки и другие. Для исправления ситуации разработали 76 улучшений – решений разного масштаба, позволяющих снизить трудовые и временные затраты.

Сергей Эйсбруннер, исполнительный директор САС. фото А. Федорова

– В работе был широко использован такой инструмент как перебалансировка – перенос операций с загруженных участков на более свободные, – пояснил Сергей Эйсбруннер. – Например, мы перенесли обжимку спиралей с одного поста на другой и тем самым частично разгрузили участок армирования. Или другой пример – подрезку металлической сетки стали выполнять на том же месте, где делается сварка. В результате вместо 46 секунд подрезка стала занимать 29.

Еще один инструмент – стандартизированная работа, то есть выполнение задач по самой оптимальной схеме. В рамках проекта на заводе были разработаны стандарты выполнения самых разных процессов: от нагрева металлических прутьев до очистки опалубки.

фото А. Федорова

После внедрения новых решений время выполнения операций на некоторых участках сократилось на 60–70%, а суммарный экономический эффект за полгода составил более 12 млн рублей.

фото А. Федорова

Важным этапом проекта стало обучение сотрудников. Рабочих учили не только применять разработанные стандарты, но и видеть, где и как можно использовать инструменты бережливого производства, предлагать свои идеи. В будущем с персоналом продолжат работать внутренние тренеры. Сейчас на заводе их двое – сам Сергей Эйсбруннер и начальник производства «Сибавиастроя» Александр Гончаров.

– Бережливое производство не подразумевает остановок на достигнутом. Это система постоянных улучшений на производстве и на рабочих местах, – подчеркнул исполнительный директор завода.

По его словам, в следующем году завод запустит еще два проекта повышения эффективности. Один из них будет связан с производством диафрагм жесткости в кассетной установке для домов 120-й серии, другой – с оптимизацией ремонтов оборудования на заводе.

Сергей Эйсбруннер, исполнительный директор САС. фото А. Федорова

Работа легче – зарплата больше

В число лидеров первых изменений вошел мастер арматурного цеха Александр Шаманов. Он рассказал, что проект сразу заинтересовал его возможностью увеличить выработку и при этом облегчить труд рабочих.

– Один из видов наших потерь был связан с излишними запасами сырья и материалов. Они захламляли пространство, к тому же рабочим приходилось пересчитывать их поштучно. Проведя несколько экспериментов, мы подобрали тару такого размера, чтобы в нее можно было сложить только то количество изделий, которое нужно для дальнейшего производства. За счет этого мы сократили излишки у себя в арматурном цехе и облегчили задачу для коллег  в соседнем формовочном отсеке – им стало удобнее брать детали в работу и больше не нужно все пересчитывать, – поделился опытом Александр.

Александр Шаманов, мастер арматурного цеха. фото А. Федорова

Мастер признался, что поначалу рабочие отнеслись к инициативам настороженно, но довольно быстро оценили, что новые инструменты позволят при меньших трудозатратах производить больше продукции. «А это уже влияет на их материальное состояние – зарплата увеличивается», – объяснил он.

Кроме того, благодаря проекту удалось снизить зависимость производства от сезонной текучки кадров. Сейчас, даже имея меньший штат, предприятие не только не снижает объемы выработки, но и видит перспективы для их наращивания.

– До начала проекта на производстве в потоке работали 10 человек. Мы поставили себе цель оптимизировать процесс так, чтобы с ним справлялись семеро. Нам это удалось, и сейчас мы можем задействовать высвободившиеся ресурсы на производстве других изделий, – отметил Александр Шаманов.

Вклад в экономику России

Помощь в запуске проекта «Сибавистрою» оказывал «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК). Это национальная площадка, основной задачей которой является развитие российских предприятий и повышение их конкурентоспособности. Как объяснил представитель ФЦК Данис Муратшин, на сотрудничество с центром компетенций могут рассчитывать компании из определенных отраслей, имеющие выручку не менее 400 млн рублей в год и долю иностранного капитала не более 50%. Специалисты ФЦК со своей стороны организуют консультации по теме бережливого производства, обучают заинтересованных лиц и плотно сопровождают процесс изменений в компании в течение полугода.

Данис Муратшин, представитель ФЦК. фото А. Федорова

– Мы учим предприятия работать со своей эффективностью – заглядывать внутрь производственных процессов, критически их оценивать и постоянно искать способы совершенствовать ту или иную практику. По сути мы помогаем им не просто оставаться на плаву в сложное время, но и становиться сильнее и лучше. Это вклад не только в развитие отдельного бизнеса, но и в экономику России в целом, – подчеркнул Данис.

По его мнению, успехи, достигнутые «Сибавиастроем» за время  реализации программы, объясняются искренней заинтересованностью команды в результате и вовлеченностью руководства.

фото А. Федорова

– Здесь действительно собрана серьезная крепкая команда. Что особенно ценно, руководители лично участвовали во всех совещаниях, мероприятиях, контролировали сроки и сами обучали сотрудников, как правильно работать и применять разработанные нами стандарты, – отметил представитель ФЦК.

Он также подчеркнул, что по завершении программы контакт завода ЖБИ с ФЦК не прекратится, однако ответственность за дальнейшее применение и развитие системы бережливого производства будет лежать уже исключительно на предприятии. ФЦК ожидает, что, имея новые знания, «Сибавиастрой» сможет ежегодно повышать производительность на 5%. Сами заводчане ставят себе еще более амбициозную цель – за три года увеличить производительность на 30%.

фото А. Федорова

Источник: СИА