Производство ХХI века: эстетика и инновации. Как «СтройПроектСервис» превратил промбазу в индустриальный парк

Компания «СтройПроектСервис» с 2016 года развивает собственное производственное подразделение в Иркутске – индустриальный парк «Жилкино» и промбазу «Боково».  Здесь производят многое из необходимого в работе предприятия – от инертных материалов до сложных металлоконструкций и вагон-домов, ремонтируют технику, отсюда снабжают все объекты компании запчастями, инструментами, ГСМ. А еще это «полигон» для обучения сотрудников, поиска новых креативных решений и отработки навыков у технических специалистов. Как устроена эта работа, мы увидели своими глазами.

Эстетика производства

Отправной точкой для экскурсии по производственному комплексу «СтройПроектСервиса» наши провожатые выбрали набережную базы «Боково».  Когда-то здесь располагалась старая советская база. Сегодня она почти вся перестроена и обновлена. И понятно почему: берегоукрепление, зоны отдыха над рекой и ряд двухэтажных зданий в стиле «барнхаус» с панорамными окнами на Ангару уже создают эффектный ансамбль. С воды сразу и не поймешь, что за стильным фасадом скрывается промышленная зона.

– Мы верим, что современное производство может и должно быть эстетичным. Светлые, просторные помещения с продуманным дизайном, где эргономика сочетается с элементами фирменного стиля, интересными архитектурными решениями и современными материалами, заряжает сотрудников на создание качественного продукта. К тому же это формирует позитивный имидж предприятия и в глазах потенциальных партнеров, – поясняет главный инженер-проектировщик по объекту Боково Евгений Чуев. 

А еще это своего рода витрина возможностей компании: архитектуру и дизайн зданий проработали собственные специалисты; металлоконструкции и СИП-панели – своего производства; строили, сваривали, отделывали, монтировали сети – все сами.

В «барнхаусах» работают проектировщики, инженеры и менеджеры по продажам. В одном из зданий расположена двухэтажная столовая – ее сотрудники каждый день кормят более 400 человек. Меню разнообразное, блюда – проверено на себе – очень вкусные.

Фото А. Федорова

Основа стройки, основа производства

В 2017 году «СтройПроектСервис» приобрел Иркутский завод нерудных материалов, находящийся в процедуре банкротства. Сначала наладили выпуск для своих нужд – под строительство дорог. А сегодня база «Боково» обеспечивает инертными материалами и бетоном еще и весь Ленинский округ Иркутска.

По словам Михаила Рубцова, механика асфальтобетонного завода, сырье – его, кстати, завозят на площадку баржами – компания приобретает у своих, проверенных, поставщиков. Проверенных в буквальном смысле: каждую новую партию исследуют в лаборатории – на твёрдость, дробимость, морозостойкость. Ведь крепость бетона во многом зависит от качества исходного материала.

– Бывало и такое, что качество камня нас не устраивало и мы просто разворачивали баржи, отправляли назад поставщику, – признает собеседник.

Есть у СПС и собственные карьеры. На одном добывают песок, причем от природы мелкого исполнения – его используют в растворах. Камень со второго месторождения применяют только для отсыпки.

Ежесуточно завод перерабатывает до 1200 тонн инертных материалов летом и около 600 тонн зимой. На работах заняты две дробилки – одна досталась еще от ИЗНМ, вторая – новая, китайского производства.

– Выпускаем песок, отсев, щебень фракций 5-10 мм, 10-20 мм и 20-40 мм. Крупная фракция идет на отсыпку дорог, для укладки нижнего слоя дорожного полотна, для укрепления сточных каналов и откосов. Более мелкие – для строительных работ, производства бетона и асфальта, – поясняет Михаил.

Фото А. Федорова

Рядом на промплощадке находится асфальтобетонный завод. Если не знаешь, что именно скрывается за стенами небольшого здания, догадаться об этом можно разве что по погрузочным рукавам. Потому что шума и пыли – минимум. Асфальтобетонный завод корейского производства в свое время был выбран как оптимальный по производительности и при этом отвечающий жестким экологическим нормам.

Готовую продукцию здесь отгружают как в транспорт заказчика, так и в собственный автопарк – покупатель, при необходимости, может заказать доставку бетона. А также песка, щебня, отсева, асфальта…

– Асфальт, как и многое другое, мы начали выпускать для собственных нужд – в 2020-2021 годах «СтройПроектСервис» строил 20 километров дороги в Бурятии, в районе Усть-Баргузина. Тогда мы и запустили асфальтовую установку. А когда стройка завершилась, вышли с готовой продукцией на рынок, – рассказывает Михаил Рубцов.

Большой опыт дорожного строительства подсказывает «СтройПроектСервису», на какие аспекты производства стройматериалов следует обратить внимание. Например, для асфальта компания использует современные ПБВ – полимерные битумные вяжущие, – незаменимый компонент долговечного дорожного покрытия.

Фото А. Федорова

Корд, металл и резиновая крошка

Следующий пункт нашей прогулки – цех резиновой крошки. Здесь перерабатывают автомобильные шины. Как рассказал мастер цеха Роман Нугуманов, сырье цех получает и от своих подразделений, работающих на вахтах, и от других компаний. Есть договоренности с шиномонтажными компаниями, кроме того, «СтройПроектСервис» вносит свой вклад в уборку городских и пригородных территорий. Недавно в лесу нашли большую свалку шин – вывезли шесть грузовиков – переработали.

Отработавшие свое шины – это отходы 4 класса опасности, поэтому СПС имеет все необходимые лицензии, позволяющие их перевозить, хранить и перерабатывать.

Пока в цеху стоит одна линия отечественного производства, способная перерабатывать до
550 кг шин в час. На выходе в смену получается до четырех тонн готовой продукции: крошки разных фракций – от мельчайшей, почти как песок (0,5 мм), до 5-миллиметровой.

– У каждой фракции свое назначение: самая мелкая используется в изготовлении автомобильных запчастей, шлангов. А еще – для защиты от коррозии. Сейчас мы как раз проводим испытания: хотим наносить антикоррозийные покрытия с добавлением резиновой составляющей на наши металлические изделия. И если все получится – а я уверен, что получится, – то будем масштабировать применение технологии, – делится планами Роман Нугуманов.

Фракция покрупнее идет в производство резиновой плитки, брусчатки, резинопола, покрытия для детских и спортивных площадок. Получается экологически чистая, долговечная продукция, востребованная и строительными компаниями, и гражданами.

Сейчас «СтройПроектСервис» монтирует оборудование для выпуска подобных изделий (оно, кстати, тоже отечественное – производитель из Новосибирска). И до конца лета планирует выйти на промышленные объемы.

Кроме резины, в результате переработки шин получается стальной лом (шины армируют металлическим волокном, которое в процессе переработки извлекается) и текстильный корд. Металл компания сдает, а вот корд – это еще одно интересное направление для дальнейшего использования.

– Это синтетика, которую можно перерабатывать и делать из нее конструкции типа лежачих полицейских. В Иркутск такая продукция завозится из других регионов, своих производств нет, а мы хотим купить линию и наладить изготовление этих конструкций у себя, – поясняет Роман.

Фото А. Федорова

Постоянный поиск новых рыночных ниш и технических решений, связанные с ним нетривиальные задачи – именно этим, признаются многие сотрудники компании, привлекает «СтройПроектСервис».

– Например, мы сейчас ведем испытания асфальта с добавлением резиновой крошки. Наша лаборатория исследует материал на стираемость, на устойчивость, как он реагирует на погодные условия. Мы не исключаем в будущем выпуск принципиально нового для иркутского рынка дорожного покрытия. Переработкой резины я занимаюсь с 2018 года, в том числе на других предприятиях. Но в «СтройПроектСервисе» работать намного интереснее, – говорит Роман Нугуманов.

Трактор ямы не боится

Совсем недавно на территории базы «Боково» открылся трактородром – полигон для тракторов, экскаваторов и бульдозеров. Его обкатка прошла весной. Здесь обучают управлять самоходной техникой, повышают квалификацию, оценивают навыки новых сотрудников, в том числе из стран ближнего зарубежья.

Вместо «змеек», «горок», «боксов», которые можно увидеть на автодроме, здесь – траншеи, ямы, кучи щебня, и в целом местность довольно пересеченная. Словом, все, чтобы получить полноценную практику – и в соответствии со всеми требованиям Гостехнадзора.

Ведает трактородромом учебный центр «СтройПроектСервиса». Пройти обучение здесь могут не только работники компании, но и все желающие. Экзамены принимают сотрудники Гостехнадзора – практику и теорию. От начала занятий до получения прав на управление трактором проходит 30-40 дней.

Фото А. Федорова

Вагончик тронется, а пост останется

Следующая остановка – индустриальный парк «Жилкино». Здесь находится одно из самых интересных производств – вагон-домов. А кроме того – цеха металлоконструкций и механообработки, мебельный, покрасочный, производство пенопласта и огромный (один из самых больших в городе) склад готовой продукции, а по факту – логистический центр, где формируются грузы для отправки на объекты «СтройПроектСервиса».

Пару лет назад компания начала производить жилые вагончики для собственных нужд. Сейчас здесь делают не только разные модификации типовых вагон-домов – жилых и офисных помещений, столовых, медпунктов, бань и прачечных, но и сложные конструкции, рассчитанные на большие нагрузки: общежития, ангары, склады – и для себя, и на заказ.

Снаружи этот процесс выглядит примерно так: с одной стороны в цех завозят листы металла, плиты OSB, ЛДСП, а с другой – грузят готовые вагончики. Масштаб производства становится понятен только внутри. Чтобы собрать домик, материалы и заготовки должны пройти едва ли не с десяток постов.

На первом этапе металл очищают. По словам Александра Наумова, начальника цеха, это очень шумный участок, поэтому, чтобы не мешать остальным сотрудникам, оборудование работает только в ночную смену.

Второй этап – нарезка заготовок профиля, придание им нужной геометрии на листосгибочных станках. В цеху два шестиметровых станка, работающих в связке. Это значит, что на них можно выпустить деталь длиной до 12 метров.

На третьем с помощью плазменной резки изготавливают более мелкие детали. В среднем, по подсчетам Александра, в типовом домике деталей немного, около 30, но если модуль нестандартный, выполняется на заказ, то количество деталей может вырасти до 300-350.

Четвертый пост – это сварка металлического «скелета» вагон-дома. Сначала собирают горизонтальные элементы – будущие пол, потолок. Затем соединяют их колоннами, укрепляют диагоналями. По заданию заказчика, каркас может быть как типовым, так и усиленным, с большим количеством направляющих.

На пятом этапе сварные конструкции обшивают СИП-панелями. Панели тоже выпускаются на мощностях индустриального парка. Они могут быть на основе базальтового утеплителя, пенопласта или полиуретана, с облицовкой металлом, пластиком, OSB (ориентированно-стружечной плитой) или ЛДСП – все зависит от задач и пожеланий заказчика. Размеры СИП-панелей тоже могут варьироваться: оборудование компании позволяет выпускать «сэндвичи» с габаритами до 12 метров.

Фото А. Федорова

Наконец, монтируется электрика, сантехника (если таковая предполагается), пожарная сигнализация. Завершается внутренняя отделка – и домик комплектуется мебелью и техникой.

– Вот сейчас мы готовим к отправке один из модулей столовой – там будет все: плиты, вытяжки, микроволновки, чайники, столы-табуретки. Разве что повар в комплект не входит, – улыбается Александр. – Мебель, кстати, тоже делаем сами.

От печки до биодинамики

Основатель «СтройПроектСервиса» Алексей Герьятович в интервью нашему изданию рассказывал, как на одном из первых объектов компании сам жил в вагончике с другими сотрудниками – печку утром растапливал или самый сознательный, или тот, кто сильнее всех замерз. В современных домиках печку кочегарить не надо: они отапливаются за счет электрических конвекторов.

Да и в целом современные вагон-дома разительно отличаются от вахтовок 20-летней давности. Однако по-прежнему популярны у компаний, работающих вахтовым методом, поскольку позволяют комфортно поселить сотрудников в любых климатических условиях. Самый ходовой вариант – 2,7 метра шириной, 2,4 высотой и 6 метров в длину. Такие модули удобно комбинировать: ставить рядом, друг на друга – до трех этажей, быстро собирая из них здание нужного размера и назначения. 

– Но по желанию заказчика мы готовы разработать индивидуальную конструкцию – с требуемыми размерами, дизайном и комплектацией. От вагон-дома до быстровозводимого здания. Одним из самых интересных заказов стало общежитие для инженерно-технических работников на объекте «Газпромнефть-Хантос». С необычными архитектурными решениями, из ультрасовременных материалов, повышенной комфортности, высокотехнологичное – с системой «умный дом» и биодинамическим освещением, имитирующим рассвет и закат, – говорит Александр Наумов.

Фото А. Федорова

Удачный эксперимент

Типовых вагон-домов цех выпускает около 500 единиц в год. В планах компании – выйти на изготовление 1200 модулей ежегодно. Технически цифра достижимая: например, в апреле цех отправил заказчикам только жилых вагон-домов более 200. Чтобы выполнить поставленную задачу, предприятие в конце мая вошло в нацпроект «Повышение производительности». Пока в цехах ведут замеры временных затрат на основные процессы, но уже появились идеи, как усилить основные направления.

– Например, хотим модернизировать производство пенопласта, чтобы часть персонала перевести оттуда в цех вагон-домов, – озвучивает предложение Александр.

Пенопласт для СИП-панелей, для теплоизоляции трубопроводов «СтройПроектСервис» тоже делает сам, в соседнем боксе. Сотрудники шутя называют его «цехом попкорна» – процессы очень похожи: гранулы полистирола при нагревании паром увеличиваются в размерах в несколько раз, становятся легкими, воздушными. После просушки их отправляют под пресс. А затем кубы пенопласта нарезают на пластины для СИП либо отправляют на станок, где из них вытачивают формы для изоляции труб.

Фото А. Федорова

По словам мастера, изначально это направление тоже затевалось как эксперимент, а сейчас стоит вопрос о покупке более производительной автоматической линии. Растущему производству уже не хватает выпускаемых объемов.

Многие направления в компании когда-то начинались как экспериментальные. Сейчас, например, в «Жилкино» осваивают роботизированную сварочную установку, которая позволяет снять с людей рутинную часть работы, обеспечить бесперебойный выпуск стандартных сварных деталей. Радиус доступа у робота примерно такой же, как и у человеческой руки. Но, разумеется, все зависит от программы, которую в него заложит специалист. Поэтому сотрудник, работающий на подобной установке, должен быть, с одной стороны, программистом, а с другой – очень хорошо разбираться в сварочном деле.

В перспективе похожее оборудование можно устанавливать на объектах компании, где требуется точность и непрерывность работ, где выгоднее выточить нужную деталь на месте, чем ждать ее неделями из Иркутска.

– Но прежде чем запускать новые технологии там, надо обкатать их здесь, дать возможность специалистам «набить руку» – тогда на вахту они поедут уже полностью подготовленными, – поясняет Александр.

Фото А. Федорова

Смотреть шире

Сегодня соотношение продукции, выпускаемой цехами в «Боково» и «Жилкино» для собственных нужд компании и на заказ, по оценкам сотрудников, примерно 60% на 40%. И освоение новых рынков продолжается. Мобильные домики, особенно в современной, дизайнерской интерпретации, перспективны на туристическом рынке, для турбаз, кемпингов. Специалисты компании присматриваются и к мебельному сегменту.

Есть идеи по расширению ассортимента, в планах – открытие новых цехов. «СтройПроектСервис» хорошо чувствует рынок, гибко реагирует на его потребности, готов идти за спросом и формировать его. А гарантией качества, убеждены в компании, служат понимание потребностей пользователей «изнутри» – ведь компания сама пользуется своей продукцией, и репутация, которой здесь очень дорожат.

Фото А. Федорова

«Мы понимаем нужды строителей «изнутри»

Павел Сергеев, коммерческий директор ООО «СтройПроектСервис»:

– «СтройПроектСервис» уже 16 лет на рынке – и мы понимаем все нужды строителей и дорожников «изнутри». Более того, мы сами пользуемся собственной продукцией. Общежития, сделанные на наших производственных базах, эксплуатируются на объектах «Газпромнефть-Хантос», «Святогор», Восток Ойл, Лодочное, «Сухой Лог», где наши подразделения ведут строительные и монтажные работы. Металлические конструкции, сваренные в цехах индустриального парка «Жилкино», успешно применяются в проектах на Ямале. Резиновая крошка, асфальтобетон использовались при строительстве здания нашего головного офиса в Иркутске, на улице Леси Украинки, 35.

Работая ежедневно с собственными потребностями, мы понимаем, на что нам стоит обратить внимание, что улучшить, что изменить. Мы находимся в постоянном поиске технологических решений и новых материалов. Мы готовы к самым нестандартным задачам и дорожим своей репутацией.

«Мы построили современное производство и собрали уникальный коллектив»

Евгений Столяр, руководитель индустриального парка «Жилкино»:

– Сегодня «Жилкино» – центральная база, с которой ведется снабжение объектов «СтройПроектСервиса» всем необходимым. Постепенно стали запускать цеха: металлоконструкций, сварочный, мебельный. Сейчас думаем над новыми направлениями – глубокой деревообработкой, например. Такой, чтобы, образно говоря, с одной стороны в цех въезжало бревно, а с другой выезжали столы, стулья, диваны…Сегодня, я точно могу сказать, мы смогли, с одной стороны, построить современное производство с хорошо продуманным техническим оснащением. А с другой – собрать коллектив высококвалифицированных специалистов – и ИТР, и рабочих. Поэтому мы готовы выполнять даже самые сложные, нестандартные заказы. Читать далее>>

6 фактов об иркутской производственной базе ООО «СтройПроектСервис»

1.  Собственное производство «СтройПроектСервис» активно развивает с 2021 года. Сегодня это направление представлено индустриальным парком «Жилкино» (6,1 гектара) и промбазой «Боково» (площадь 38 гектаров).

2.  Штат «Жилкино» – 364 сотрудника, базы «Боково» – 380 человек: 180 постоянных сотрудников и 200, кто проходит стажировку или обучение. При общей численности работников предприятия более шести тысяч человек.

3.  База «Боково» (ранее ИЗНМ) старше материнской компании на 40 лет: она основана в 1968 году. «СтройПроектСервис» приобрел ее в 2017-м.

4.  А еще база «Боково» имеет собственный причал для барж – в будущем компания планирует развить его до уровня речного грузового терминала.

5.  У компании есть собственная аккредитованная лаборатория. Она занимается контролем качества сырья (инертных материалов, добавок в бетон, битума и т. п.) и выпускаемой продукции (асфальтобетона, песка, щебня, и т.п.). А также – проектированием составов бетонов, растворов и асфальтобетонов, ищет передовые технологии и новые методы исследований.

6.  Склад готовой продукции – один из самых больших промышленных складов в Иркутске. Полезный объем помещения – 777 кубических метров, а полезная площадь открытой площадки – 430 квадратных метров.

www.sps38.ru

Источник: ДЕЛО